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提高立窑水泥产质量的几项措施(1)

更新时间:2020-05-26 08:37

  该文在对一些典型机立窑水泥厂调查的基础上,论述了提高立窑水泥产质量的几点措施。

  如何挖掘潜力,达标达产,生产优质水泥,以提高市场竞争能力,这是当前结构调整中立窑水泥企业得以生存和发展的关键。为此,笔者重点调查了湖南省内8家典型的机立窑水泥厂,调查结果表明:这8家企业共14台机立窑,1996年熟料月平均标号达到55 MPa以上的占98%,其中达到60 MPa以上的占75%;?f-CaO<2.5%的熟料产量占总产量的68%。其中一些立窑厂生产的优质水泥还用于大型工程和重点工程,显示了优质立窑水泥的市场竞争能力。如株洲市水泥厂生产的水泥,曾单独用于长?1 800 m?、宽24 m的湘江大桥的建设;衡阳市水泥厂生产的水泥曾用于30层楼房和城市立交桥的建设;宁乡县水泥厂生产的水泥曾用于长沙东塘购物中心17层高楼和长潭高速公路、石长铁路等工程的建设。这8家水泥企业总产量与设计生产能力的比值约为70%,没有达产的原因既有技术、管理等方面的因素,也有受市场疲铁、产品滞销影响的因素。现就提高立窑水泥产质量的几点措施作一介绍,供参考

  实施技术改造,完善生产工艺,是机立窑实现优质高产的技术基础。如白地市钢铁厂水泥分厂,兴建了容量足够的石灰石堆场和原料库,改变了以往由于没有足够的贮存设施,原材料露天堆放,生产取决于天气的被动局面。该厂对进厂原、燃料按产地、质量分库堆放,经化验掌握各批料堆成分,由化验室指导按比例搭配使用。采用多库搭配法,加强生料均化,并增设了生料库底配料的微机控制,提高了计量精度。同时该厂增设了一台?2.2 m×12 m烘干机,改变了过去一台烘干机轮流烘干生料和矿渣的现象。2台规格为?1.83 m×6.2 m的水泥磨增设了选粉机,将开流粉磨工艺改造成圈流粉磨工艺,水泥磨产量从过去的6 t/h~7t/h 提高到10 t/h~12 t/h,水泥细度合格率从60%提高到92%。该厂还将机立窑直径由2.5 m扩大到2.8 m。通过这些改造,工厂年产量提高了2万t左右,质量也得到了提高,能稳定生产#425水泥。又如望城县水泥厂坚持在技术改造中,重视应用新技术。

  该厂1982年在全省较早采用了复合矿化剂技术,使水泥产质量均得到明显提高。1988年工厂又引进生料微机配料和包装微机自动检测技术,使出磨的TCaCO3合格率由原来的30%提高到55%以上,袋重合格率由过去的60%上升到95%以上,确保了生料和水泥质量。该厂还

  先后引进了预加水成球、等温煅烧和立窑偏火自动控制技术。1992年引进了添加晶种水泥窑煅烧技术,产量增加了10%,煤耗降了10%。通过上述措施,该厂所生产的?#425R?普通水泥,1992年通过了国家产品质量认证,并成为全省第一批水泥质量达到五个100%的厂家之一,1995年又被湖南省技术监督局审定为免检产品。?

  机立窑能否实现优质高产,在很大程度上取决于窑内的煅烧情况。机立窑正常煅烧要领可归纳为:一稳定、二合理、三平衡、四勤。一稳定是指稳定底火,这是操作的关键;二合理是指合理用风、合理加料,它是保持底火稳定的有力措施;当稳定底火时,应做到加料速度、卸料速度和底火上升速度三平衡,或称风、料、煤三平衡;同时在操作中要做到四勤,即勤观察窑面,勤观察热工仪表,勤撬扎炼边,勤联系,以便及时发现并处理不正常现象,来达到稳定底火,正常操作生产的目的。一些工厂在机立窑煅烧操作方面积累了一些行之有效的经验。如黎家坪水泥厂,以往窑况正常时能多出熟料,窑况恶劣时停卸提火,由此出现底火时高时低,热工制度极不稳定,造成机立窑熟料生烧、欠烧,产质量不稳、不高的状况。针对这一情况,该厂教育看火工增强责任心,提高其操作水平,对煅烧操作中可能出现的情况及应对措施做到心中有数,注重突出全风率,坚持在全风操作中处理窑面,并采用浅暗火连续操作,做到三班保一窑,还采用了小料球煅烧,料球粒径为?5 mm~8 mm,改善了窑内的通风和料球的传热和传质。从而有效地避免了间断加、卸料和停卸提火等做法,稳定了底火,提高了产质量。如该厂年均熟料标号达到了61 Mpa,?f?-CaO达到1.8%。?2.5 m×10 m机立窑台时产量达到了设计能力。?又如衡阳市二水泥厂应用一种好的机立窑煅烧方法——盖边法。其要领是“盖边部、松二肋、空中间”,特点是:边部为深暗火,中间为浅暗火。操作时将料加于离边部15 cm左右处,让料球自然向二肋、三肋和中心滚动,窑面成漏斗型。常规操作法是压二肋,通风入中,因此重点加料于二肋,二肋区湿料较厚,压得较密实,所以也使三肋和边部都复盖有较多的料球,造成整个窑面阻力增大,加上中部温度高,上面料层压力大,底火烧成熔融的物料容易变密实,使中心部位难以通风。而边部由于存在着边壁效应,常常边风过剩。盖边法是盖料于边部引中风,湿料除盖住边部外,也复盖了二肋,三肋盖得少些,中间更少,并且料是自然滚下来的,呈自然疏松状,整体阻力小。由于边部较厚的物料层阻挡着风在一定的高度时折向二、三肋,中 部呈漏斗型,物料薄,压力小,通风好,因此物料经高温煅烧后仍能保持疏松多孔。物料的疏松又确保了窑内通风好,使窑内通风与阻力呈良性状态,强化了煅烧,也便于很好地控制底火层位置。采用盖边法煅烧,该厂得出的要领是:若边部压得密而实,透气性差,易导致中部抽心,所以要特别注意边部是盖料且要时常松边,要尽量坚持满窑烧不要固定在一个位置堆料或压料,要配以大风大料。用这种方法煅烧,该厂熟料强度较常规法提高了4 MPa~5 MPa,立窑台时产量提高了15%左右。

  掺加复合矿化剂和采用晶种煅烧技术,对改善窑内煅烧具有显著作用。在我们调查的8个厂中,有5个厂单独或同时使用了这两项技术,并将其作为一种常规的生产方法。如祁东县第三水泥厂采用晶种煅烧技术后,料球均齐率、强度提高,高温爆破率减少,窑内通风阻力减小,熟料产量提高6%,熟料抗压强度提高8%。针对采用晶种煅烧时,由于液相增多,易出现炼边、喷窑事故,该厂采取的措施是:工艺上作相应调整,如成球水份增加0?1倍,复合矿化剂含量降到2%左右,在熔剂矿少时,提高Al2O3或Fe2O3含量,减少配煤量,增加窑面湿料层,尽量采用暗火操作,稳定生料成分,严禁明火交窑面,使窑内热工制度得到稳定,避免不正常窑况的产生。(作者:蒋冬青 张敏)